เพื่อเข้าใจจังหวะเวลาของการเปลี่ยนตัวกรองประสิทธิภาพสูง-ในสภาพแวดล้อมที่ปราศจากฝุ่น- การดูเวลาอย่างเดียวนั้นไม่เพียงพอ แต่ต้องสร้างระบบการตัดสินที่ครอบคลุมโดยมีการตรวจสอบข้อมูลเป็นหลัก การตรวจจับการรั่วไหลเป็นการตรวจสอบ และการตรวจสอบตามปกติเป็นส่วนเสริม ต่อไปนี้เป็นเกณฑ์เฉพาะและวิธีการดำเนินการเพื่อการตัดสิน:
ตัวบ่งชี้เชิงปริมาณหลัก: ค่าความต้านทาน (ความแตกต่างของความดัน)
นี่เป็นตัวบ่งชี้เชิงปริมาณที่ตรงที่สุดและใช้กันทั่วไปเพื่อกำหนดเวลาในการเปลี่ยน ยิ่งฝุ่นสะสมในตัวกรองมากเท่าใด ความต้านทานก็จะยิ่งมากขึ้นเท่านั้น คุณต้องใส่ใจกับข้อมูลต่อไปนี้:
- เกณฑ์การเปลี่ยนแปลง: โดยปกติ เมื่อความต้านทานสุดท้ายของตัวกรองประสิทธิภาพสูง-ถึงสองเท่าของความต้านทานเริ่มต้น จะต้องพิจารณาการเปลี่ยนใหม่ ตัวอย่างเช่น หากความต้านทานเริ่มต้นของตัวกรองระหว่างการทำงานคือ 200Pa เมื่อการอ่านค่าเกจวัดความดันแตกต่างเพิ่มขึ้นเป็น 400Pa ก็จะถึงจุดวิกฤติสำหรับการเปลี่ยน
- การอ้างอิงความต้านทานสัมบูรณ์: หากไม่มีบันทึกความต้านทานเริ่มต้น สามารถใช้ค่าเชิงประจักษ์เป็นข้อมูลอ้างอิงได้ เมื่อความต้านทานสุดท้ายของตัวกรองประสิทธิภาพสูง-ทั่วไปถึง 400-600Pa โดยปกติแล้ว จะต้องเปลี่ยนใหม่ สำหรับอุปกรณ์ เช่น โต๊ะทำงานสำหรับฟอกอากาศ ควรพิจารณาการเปลี่ยนเมื่อความต้านทานเพิ่มขึ้นที่ประมาณ 400-450Pa
- ระวังความต้านทานลดลงกะทันหัน: หากตรวจพบความแตกต่างของแรงดันที่ลดลงอย่างมีนัยสำคัญ มักจะไม่ใช่สิ่งที่ดี และอาจบ่งบอกถึงความเสียหายต่อกระดาษกรองหรือความล้มเหลวของซีลเฟรมการติดตั้ง ซึ่งต้องปิดเครื่องทันทีเพื่อตรวจสอบ
-
มาตรฐานการตรวจสอบขั้นสูงสุด: ความสะอาดและอัตราการรั่วไหล
ความต้านทานเป็นเพียงตัวบ่งชี้กระบวนการ ความสะอาดคือเป้าหมายสูงสุด
- การทดสอบความสะอาด: ใช้เครื่องนับอนุภาคฝุ่นเป็นประจำเพื่อวัดความเข้มข้นของอนุภาคในโรงงาน หากผลการทดสอบไม่เป็นไปตามระดับความสะอาดที่สอดคล้องกัน (เช่น มาตรฐาน ISO 14644-1) หลังจากแยกแหล่งมลพิษอื่นๆ ออกแล้ว สามารถระบุได้ว่าตัวกรองประสิทธิภาพสูงทำงานล้มเหลวและจำเป็นต้องเปลี่ยนใหม่ ขอแนะนำให้ทำการทดสอบเป็นประจำทุกๆ สองเดือน
- การตรวจจับการรั่วไหลที่มีประสิทธิภาพ: นี่เป็นวิธีการตรวจจับที่เข้มงวดที่สุดที่ใช้ในการค้นหาจุดรั่วเล็กๆ
- เกณฑ์คุณสมบัติ: อัตราการรั่วไหลของตัวกรองประสิทธิภาพสูง-ควรน้อยกว่า 0.01% เมื่อเกินมาตรฐานนี้ จะถือว่าไม่มีคุณสมบัติ และจำเป็นต้องเปลี่ยนหรือซ่อมแซมก่อนทำการทดสอบซ้ำ
- ระยะเวลาการทดสอบ: ตัวกรองใหม่จะต้องได้รับการตรวจสอบรอยรั่วหลังการติดตั้ง ในการดำเนินงานรายวัน ขอแนะนำให้ดำเนินการตรวจสอบห้องปลอดเชื้อสำหรับพื้นที่คลาส A และ B (ความเสี่ยงสูง-) ทุกๆ หกเดือน C. ทำความสะอาดพื้นที่เกรด D (ความเสี่ยงต่ำปานกลาง) ปีละครั้ง ช่วงเวลาสูงสุดระหว่างการทดสอบการรั่วไหลสองครั้งไม่ควรเกิน 24 เดือน
-
ตัวบ่งชี้การสังเกตเสริม: -สภาพและเหตุการณ์ของไซต์
นอกจากข้อมูลแล้ว -การสังเกตไซต์งานและเหตุการณ์ที่ไม่คาดคิดยังเป็นเกณฑ์สำคัญในการตัดสินอีกด้วย
- การตรวจสอบลักษณะที่ปรากฏ: ตรวจสอบตัวกรองด้วยสายตาเป็นประจำ หากพบว่ากระดาษกรองชำรุด ซีลเฟรมแตกร้าว พื้นผิวดำคล้ำขึ้นราหรือมีกลิ่นที่เห็นได้ชัดเจน ควรหยุดและเปลี่ยนทันที
- เหตุการณ์มลพิษอย่างกะทันหัน: หากกิจกรรมการก่อสร้างที่ก่อให้เกิดฝุ่นจำนวนมาก (เช่น การเชื่อมและการขัดเงา) เกิดขึ้นในศูนย์บริการ หรือหากเกิดอุบัติเหตุ เช่น สารเคมีรั่วไหล หรือการสะสมของน้ำในห้อง แม้ว่าจะยังไม่ถึงเวลาเปลี่ยนก็ตาม ก็ควรทดสอบหรือเปลี่ยนตัวกรองประสิทธิภาพสูง-ล่วงหน้า
- ความผิดปกติในกระบวนการผลิตภัณฑ์: สำหรับบริษัทยา หากมีสถานการณ์ เช่น ความล้มเหลวในการทดสอบความเป็นหมันของผลิตภัณฑ์ หรือความล้มเหลวในการทดสอบการบรรจุจำลองของอาหารเลี้ยงเชื้อ การตรวจจับการรั่วไหลของตัวกรองที่มีประสิทธิภาพจะต้องเป็นหนึ่งในรายการตรวจสอบที่สำคัญระหว่างการตรวจสอบความเบี่ยงเบน
-
การอ้างอิงชีวิตและเคล็ดลับสำคัญ
- ช่วงอายุการใช้งานโดยทั่วไป: ภายใต้การบำรุงรักษาตามปกติ อายุการใช้งานโดยทั่วไปของตัวกรองประสิทธิภาพสูง-คือ 1-3 ปี ระยะเวลาที่กำหนดจะได้รับผลกระทบอย่างมากจากความเข้มข้นของฝุ่นในสิ่งแวดล้อม เวลาในการทำงาน (ไม่ว่าจะทำงาน 24 ชั่วโมงหรือไม่ก็ตาม) และผลการบำรุงรักษาของตัวกรองขั้นต้นในส่วนหน้า
- หลักการที่สำคัญที่สุดคือไม่เปลี่ยนแปลงตามเวลาหรือสีเพียงอย่างเดียว การอาศัยการสังเกตด้วยสายตาหรือการเปลี่ยนปฏิทินแบบตายตัวเพียงอย่างเดียวอาจทำให้เกิดการสูญเปล่าหรือก่อให้เกิดความเสี่ยงได้ง่าย ต้องใช้ข้อมูลเชิงปริมาณ เช่น ความต้านทาน การตรวจจับการรั่วไหล การนับอนุภาค ฯลฯ เป็นพื้นฐาน
สรุป
กระบวนการที่ถูกต้องในการกำหนดเวลาในการเปลี่ยนตัวกรองประสิทธิภาพสูง-คือการใช้ข้อมูลความแตกต่างของแรงดันในการตรวจสอบรายวัน (สองเท่าของความต้านทานเริ่มต้น) เป็นเส้นเตือนหลัก เป็นระยะๆ หรือเหตุการณ์ที่กระตุ้น-การตรวจจับการรั่วไหลที่มีประสิทธิภาพสูง (อัตราการรั่วไหล<0.01%) as the final decision, and combined with daily particle counting and appearance inspection as auxiliary verification.
